КАТАЛОГ ТОВАРОВ
Эффективное производство компонентов для энергетики с технологиями Eplus3D
-
EP-M300: Область построения 300 × 300 × 450 мм. Компактная система с одним или двумя лазерами. Предназначена для изготовления точных деталей сложной формы, таких как теплообменники или элементы турбин.
-
EP-M400S: Область построения 400 × 400 × 400 мм. Конфигурация с количеством лазеров от 1 до 6. Оптимальна для выпуска средних серий компонентов.
-
EP-M650: Область построения 650 × 650 × 750 мм. Оснащается 4–8 лазерами. Подходит для крупногабаритных узлов и интегрированных конструкций.
-
EP-M825: Область построения 825 × 825 × 1000 мм. Количество лазеров достигает 10. Система для масштабных промышленных задач, требующих высокой производительности.
Ключевой проект: теплообменники для опреснения воды (TEMISTh)
Французская компания TEMISTh более десяти лет занимается производством теплообменного оборудования для работы в экстремальных условиях: от криогенных систем до сред с давлением до 1000 бар. Для преодоления ограничений традиционного производства предприятие обратилось к технологиям металлической 3D-печати Eplus3D.
Основой сотрудничества стало участие в проекте DESOLINATION. Данная инициатива объединяет технологии концентрации солнечной энергии и передовые теплообменники для опреснения воды. Ключевой технической задачей стала оптимизация теплопередачи между сверхкритическим углекислым газом и высококонцентрированным солевым раствором. Для эффективной работы системы требовалась сложная геометрия внутренних каналов, которую невозможно реализовать методами литья или фрезеровки.
Для реализации проекта компания TEMISTh задействовала установку Eplus3D EP-M300, оснащенную двумя лазерами мощностью 500 Вт. Рабочая область оборудования составляет 300 × 300 × 450 мм, что позволило изготовить облегченные теплообменники из никелевого сплава IN718 со сложной геометрией внутренних каналов.
Непрерывный цикл печати занял 130 часов при толщине слоя 50 мкм. Последующая термообработка обеспечила плотность материала свыше 99,9%, что подтвердило способность деталей эксплуатироваться в условиях экстремальных температур и давления.
Благодаря модульному принципу удалось собрать из отдельных напечатанных элементов крупногабаритный теплообменник размером 0,4 × 1,2 × 1,6 метра, обойдя ограничения рабочей камеры принтера.
Внедрение аддитивной технологии сократило время производства вдвое по сравнению с классическими методами, а объем отходов уменьшился на 40%. Кроме того, стал возможен переход к модульной сборке крупных систем, что ранее было технически затруднительно.
Жан-Мишель Юго, генеральный директор TEMISTh, подчеркнул ценность сотрудничества: «Мы работаем с Eplus3D уже более трех лет, интегрируя аддитивное производство в наши процессы. Специалисты из Китая и Германии оказывали всестороннее содействие, помогая с установкой оборудования и оптимизацией процессов. Для нас важна оперативная техническая поддержка, которая позволяет минимизировать простои. Благодаря этому партнерству мы взяли под полный контроль производство теплообменников, усовершенствовали методы проектирования и сократили сроки поставки».
Заключение
Технология селективного лазерного сплавления металлических порошков открывает новые возможности для энергетической отрасли. Она позволяет изготавливать детали со сложной внутренней геометрией, которые обеспечивают улучшенную теплопередачу, снижают массу узлов и выдерживают экстремальные условия эксплуатации.
Опыт реализации проекта для компании TEMISTh демонстрирует эффективность подхода: время производства сократилось вдвое, объем отходов уменьшился на 40%, а плотность материала превысила 99,9%. Eplus3D продолжает развивать свои решения, предлагая инженерам энергетического сектора инструменты для создания более эффективных, надежных и экологичных систем будущего.
Классические методы производства нередко ограничивают инженеров в создании легких и термически оптимизированных деталей сложной формы, востребованных для энергосистем нового поколения. В этой ситуации технология селективного лазерного сплавления металлических порошков демонстрирует высокую эффективность. Решения Eplus3D позволяют оптимизировать производственные процессы, сократить расходы на протяжении жизненного цикла изделия и поддержать предприятия в переходе к устойчивой энергетике.
Оборудование для задач энергетики
Для производства компонентов, работающих под высокими нагрузками, критически важны стабильность процесса и геометрическая точность. Линейка установок Eplus3D закрывает потребности энергетического сектора в разных масштабах производства:
-
EP-M300: Область построения 300 × 300 × 450 мм. Компактная система с одним или двумя лазерами. Предназначена для изготовления точных деталей сложной формы, таких как теплообменники или элементы турбин.
-
EP-M400S: Область построения 400 × 400 × 400 мм. Конфигурация с количеством лазеров от 1 до 6. Оптимальна для выпуска средних серий компонентов.
-
EP-M650: Область построения 650 × 650 × 750 мм. Оснащается 4–8 лазерами. Подходит для крупногабаритных узлов и интегрированных конструкций.
-
EP-M825: Область построения 825 × 825 × 1000 мм. Количество лазеров достигает 10. Система для масштабных промышленных задач, требующих высокой производительности.
Ключевой проект: теплообменники для опреснения воды (TEMISTh)
Французская компания TEMISTh более десяти лет занимается производством теплообменного оборудования для работы в экстремальных условиях: от криогенных систем до сред с давлением до 1000 бар. Для преодоления ограничений традиционного производства предприятие обратилось к технологиям металлической 3D-печати Eplus3D.
Основой сотрудничества стало участие в проекте DESOLINATION. Данная инициатива объединяет технологии концентрации солнечной энергии и передовые теплообменники для опреснения воды. Ключевой технической задачей стала оптимизация теплопередачи между сверхкритическим углекислым газом и высококонцентрированным солевым раствором. Для эффективной работы системы требовалась сложная геометрия внутренних каналов, которую невозможно реализовать методами литья или фрезеровки.
Для реализации проекта компания TEMISTh задействовала установку Eplus3D EP-M300, оснащенную двумя лазерами мощностью 500 Вт. Рабочая область оборудования составляет 300 × 300 × 450 мм, что позволило изготовить облегченные теплообменники из никелевого сплава IN718 со сложной геометрией внутренних каналов.
Непрерывный цикл печати занял 130 часов при толщине слоя 50 мкм. Последующая термообработка обеспечила плотность материала свыше 99,9%, что подтвердило способность деталей эксплуатироваться в условиях экстремальных температур и давления.
Благодаря модульному принципу удалось собрать из отдельных напечатанных элементов крупногабаритный теплообменник размером 0,4 × 1,2 × 1,6 метра, обойдя ограничения рабочей камеры принтера.
Внедрение аддитивной технологии сократило время производства вдвое по сравнению с классическими методами, а объем отходов уменьшился на 40%. Кроме того, стал возможен переход к модульной сборке крупных систем, что ранее было технически затруднительно.
Жан-Мишель Юго, генеральный директор TEMISTh, подчеркнул ценность сотрудничества: «Мы работаем с Eplus3D уже более трех лет, интегрируя аддитивное производство в наши процессы. Специалисты из Китая и Германии оказывали всестороннее содействие, помогая с установкой оборудования и оптимизацией процессов. Для нас важна оперативная техническая поддержка, которая позволяет минимизировать простои. Благодаря этому партнерству мы взяли под полный контроль производство теплообменников, усовершенствовали методы проектирования и сократили сроки поставки».
Заключение
Технология селективного лазерного сплавления металлических порошков открывает новые возможности для энергетической отрасли. Она позволяет изготавливать детали со сложной внутренней геометрией, которые обеспечивают улучшенную теплопередачу, снижают массу узлов и выдерживают экстремальные условия эксплуатации.
Опыт реализации проекта для компании TEMISTh демонстрирует эффективность подхода: время производства сократилось вдвое, объем отходов уменьшился на 40%, а плотность материала превысила 99,9%. Eplus3D продолжает развивать свои решения, предлагая инженерам энергетического сектора инструменты для создания более эффективных, надежных и экологичных систем будущего.
Современная энергетика сталкивается с серьезными вызовами. С одной стороны, отрасль движется в сторону углеродной нейтральности, с другой – необходимо гарантировать стабильность поставок и надежность оборудования. Производители компонентов вынуждены искать баланс между снижением затрат и повышением эффективности изделий, которые часто работают в экстремальных условиях: при высоких температурах, давлении и в агрессивных средах.
" ["PREVIEW_PICTURE"]=> array(20) { ["ID"]=> string(5) "46202" ["TIMESTAMP_X"]=> string(19) "18.05.2026 12:35:18" ["MODULE_ID"]=> string(6) "iblock" ["HEIGHT"]=> string(3) "828" ["WIDTH"]=> string(4) "1472" ["FILE_SIZE"]=> string(6) "491796" ["CONTENT_TYPE"]=> string(9) "image/png" ["SUBDIR"]=> string(43) "iblock/c1a/50lm6h7az9r02j2hd1r981rkvmkh1ib8" ["FILE_NAME"]=> string(70) "обложка рб сайт е плюс в энергетике.png" ["ORIGINAL_NAME"]=> string(70) "обложка рб сайт е плюс в энергетике.png" ["DESCRIPTION"]=> string(0) "" ["HANDLER_ID"]=> NULL ["EXTERNAL_ID"]=> string(32) "dxqt54c2tqmoj7yih07irfvm9z7kn0xw" ["VERSION_ORIGINAL_ID"]=> NULL ["META"]=> string(0) "" ["SRC"]=> string(116) "/upload/dev2fun.imagecompress/webp/iblock/c1a/50lm6h7az9r02j2hd1r981rkvmkh1ib8/c4341fd81cc07383de8ed844b51e79d6.webp" ["UNSAFE_SRC"]=> string(116) "/upload/dev2fun.imagecompress/webp/iblock/c1a/50lm6h7az9r02j2hd1r981rkvmkh1ib8/c4341fd81cc07383de8ed844b51e79d6.webp" ["SAFE_SRC"]=> string(116) "/upload/dev2fun.imagecompress/webp/iblock/c1a/50lm6h7az9r02j2hd1r981rkvmkh1ib8/c4341fd81cc07383de8ed844b51e79d6.webp" ["ALT"]=> string(134) "Эффективное производство компонентов для энергетики с технологиями Eplus3D" ["TITLE"]=> string(134) "Эффективное производство компонентов для энергетики с технологиями Eplus3D" } ["DETAIL_TEXT"]=> string(9834) "
Классические методы производства нередко ограничивают инженеров в создании легких и термически оптимизированных деталей сложной формы, востребованных для энергосистем нового поколения. В этой ситуации технология селективного лазерного сплавления металлических порошков демонстрирует высокую эффективность. Решения Eplus3D позволяют оптимизировать производственные процессы, сократить расходы на протяжении жизненного цикла изделия и поддержать предприятия в переходе к устойчивой энергетике.
Оборудование для задач энергетики
Для производства компонентов, работающих под высокими нагрузками, критически важны стабильность процесса и геометрическая точность. Линейка установок Eplus3D закрывает потребности энергетического сектора в разных масштабах производства:
-
EP-M300: Область построения 300 × 300 × 450 мм. Компактная система с одним или двумя лазерами. Предназначена для изготовления точных деталей сложной формы, таких как теплообменники или элементы турбин.
-
EP-M400S: Область построения 400 × 400 × 400 мм. Конфигурация с количеством лазеров от 1 до 6. Оптимальна для выпуска средних серий компонентов.
-
EP-M650: Область построения 650 × 650 × 750 мм. Оснащается 4–8 лазерами. Подходит для крупногабаритных узлов и интегрированных конструкций.
-
EP-M825: Область построения 825 × 825 × 1000 мм. Количество лазеров достигает 10. Система для масштабных промышленных задач, требующих высокой производительности.
Ключевой проект: теплообменники для опреснения воды (TEMISTh)
Французская компания TEMISTh более десяти лет занимается производством теплообменного оборудования для работы в экстремальных условиях: от криогенных систем до сред с давлением до 1000 бар. Для преодоления ограничений традиционного производства предприятие обратилось к технологиям металлической 3D-печати Eplus3D.
Основой сотрудничества стало участие в проекте DESOLINATION. Данная инициатива объединяет технологии концентрации солнечной энергии и передовые теплообменники для опреснения воды. Ключевой технической задачей стала оптимизация теплопередачи между сверхкритическим углекислым газом и высококонцентрированным солевым раствором. Для эффективной работы системы требовалась сложная геометрия внутренних каналов, которую невозможно реализовать методами литья или фрезеровки.
Для реализации проекта компания TEMISTh задействовала установку Eplus3D EP-M300, оснащенную двумя лазерами мощностью 500 Вт. Рабочая область оборудования составляет 300 × 300 × 450 мм, что позволило изготовить облегченные теплообменники из никелевого сплава IN718 со сложной геометрией внутренних каналов.
Непрерывный цикл печати занял 130 часов при толщине слоя 50 мкм. Последующая термообработка обеспечила плотность материала свыше 99,9%, что подтвердило способность деталей эксплуатироваться в условиях экстремальных температур и давления.
Благодаря модульному принципу удалось собрать из отдельных напечатанных элементов крупногабаритный теплообменник размером 0,4 × 1,2 × 1,6 метра, обойдя ограничения рабочей камеры принтера.
Внедрение аддитивной технологии сократило время производства вдвое по сравнению с классическими методами, а объем отходов уменьшился на 40%. Кроме того, стал возможен переход к модульной сборке крупных систем, что ранее было технически затруднительно.
Жан-Мишель Юго, генеральный директор TEMISTh, подчеркнул ценность сотрудничества: «Мы работаем с Eplus3D уже более трех лет, интегрируя аддитивное производство в наши процессы. Специалисты из Китая и Германии оказывали всестороннее содействие, помогая с установкой оборудования и оптимизацией процессов. Для нас важна оперативная техническая поддержка, которая позволяет минимизировать простои. Благодаря этому партнерству мы взяли под полный контроль производство теплообменников, усовершенствовали методы проектирования и сократили сроки поставки».
Заключение
Технология селективного лазерного сплавления металлических порошков открывает новые возможности для энергетической отрасли. Она позволяет изготавливать детали со сложной внутренней геометрией, которые обеспечивают улучшенную теплопередачу, снижают массу узлов и выдерживают экстремальные условия эксплуатации.
Опыт реализации проекта для компании TEMISTh демонстрирует эффективность подхода: время производства сократилось вдвое, объем отходов уменьшился на 40%, а плотность материала превысила 99,9%. Eplus3D продолжает развивать свои решения, предлагая инженерам энергетического сектора инструменты для создания более эффективных, надежных и экологичных систем будущего.
Современная энергетика сталкивается с серьезными вызовами. С одной стороны, отрасль движется в сторону углеродной нейтральности, с другой – необходимо гарантировать стабильность поставок и надежность оборудования. Производители компонентов вынуждены искать баланс между снижением затрат и повышением эффективности изделий, которые часто работают в экстремальных условиях: при высоких температурах, давлении и в агрессивных средах.
Классические методы производства нередко ограничивают инженеров в создании легких и термически оптимизированных деталей сложной формы, востребованных для энергосистем нового поколения. В этой ситуации технология селективного лазерного сплавления металлических порошков демонстрирует высокую эффективность. Решения Eplus3D позволяют оптимизировать производственные процессы, сократить расходы на протяжении жизненного цикла изделия и поддержать предприятия в переходе к устойчивой энергетике.
Оборудование для задач энергетики
Для производства компонентов, работающих под высокими нагрузками, критически важны стабильность процесса и геометрическая точность. Линейка установок Eplus3D закрывает потребности энергетического сектора в разных масштабах производства:
-
EP-M300: Область построения 300 × 300 × 450 мм. Компактная система с одним или двумя лазерами. Предназначена для изготовления точных деталей сложной формы, таких как теплообменники или элементы турбин.
-
EP-M400S: Область построения 400 × 400 × 400 мм. Конфигурация с количеством лазеров от 1 до 6. Оптимальна для выпуска средних серий компонентов.
-
EP-M650: Область построения 650 × 650 × 750 мм. Оснащается 4–8 лазерами. Подходит для крупногабаритных узлов и интегрированных конструкций.
-
EP-M825: Область построения 825 × 825 × 1000 мм. Количество лазеров достигает 10. Система для масштабных промышленных задач, требующих высокой производительности.
Ключевой проект: теплообменники для опреснения воды (TEMISTh)
Французская компания TEMISTh более десяти лет занимается производством теплообменного оборудования для работы в экстремальных условиях: от криогенных систем до сред с давлением до 1000 бар. Для преодоления ограничений традиционного производства предприятие обратилось к технологиям металлической 3D-печати Eplus3D.
Основой сотрудничества стало участие в проекте DESOLINATION. Данная инициатива объединяет технологии концентрации солнечной энергии и передовые теплообменники для опреснения воды. Ключевой технической задачей стала оптимизация теплопередачи между сверхкритическим углекислым газом и высококонцентрированным солевым раствором. Для эффективной работы системы требовалась сложная геометрия внутренних каналов, которую невозможно реализовать методами литья или фрезеровки.
Для реализации проекта компания TEMISTh задействовала установку Eplus3D EP-M300, оснащенную двумя лазерами мощностью 500 Вт. Рабочая область оборудования составляет 300 × 300 × 450 мм, что позволило изготовить облегченные теплообменники из никелевого сплава IN718 со сложной геометрией внутренних каналов.
Непрерывный цикл печати занял 130 часов при толщине слоя 50 мкм. Последующая термообработка обеспечила плотность материала свыше 99,9%, что подтвердило способность деталей эксплуатироваться в условиях экстремальных температур и давления.
Благодаря модульному принципу удалось собрать из отдельных напечатанных элементов крупногабаритный теплообменник размером 0,4 × 1,2 × 1,6 метра, обойдя ограничения рабочей камеры принтера.
Внедрение аддитивной технологии сократило время производства вдвое по сравнению с классическими методами, а объем отходов уменьшился на 40%. Кроме того, стал возможен переход к модульной сборке крупных систем, что ранее было технически затруднительно.
Жан-Мишель Юго, генеральный директор TEMISTh, подчеркнул ценность сотрудничества: «Мы работаем с Eplus3D уже более трех лет, интегрируя аддитивное производство в наши процессы. Специалисты из Китая и Германии оказывали всестороннее содействие, помогая с установкой оборудования и оптимизацией процессов. Для нас важна оперативная техническая поддержка, которая позволяет минимизировать простои. Благодаря этому партнерству мы взяли под полный контроль производство теплообменников, усовершенствовали методы проектирования и сократили сроки поставки».
Заключение
Технология селективного лазерного сплавления металлических порошков открывает новые возможности для энергетической отрасли. Она позволяет изготавливать детали со сложной внутренней геометрией, которые обеспечивают улучшенную теплопередачу, снижают массу узлов и выдерживают экстремальные условия эксплуатации.
Опыт реализации проекта для компании TEMISTh демонстрирует эффективность подхода: время производства сократилось вдвое, объем отходов уменьшился на 40%, а плотность материала превысила 99,9%. Eplus3D продолжает развивать свои решения, предлагая инженерам энергетического сектора инструменты для создания более эффективных, надежных и экологичных систем будущего.
